Fonderia industriale

Una fonderia della ghisa così come si presentava all'inizio del secolo scorso. Cosa si produceva? Con quale processo? In che condizioni?

La ghisa è, insieme all'acciaio, una delle principali leghe del ferro. Contiene ferro e carbonio in percentuale compresa tra il 2% e il 6%. È stata utilizzata sin dal Neolitico con il nome di ferro. Oggi viene impiegata come elemento a sé o come base per realizzare acciaio. Può essere lavorata per fusione al fine di ottenere oggetti che, per forma o dimensione, risultano difficilmente ottenibili con altri tipi di lavorazioni, come pezzi cavi dotati di curvature, pezzi di mole estremamente grande o estremamente ridotta, o pezzi con strutture particolarmente complesse. Il processo di fonderia consiste nel versare un metallo liquido in apposite forme e farlo quindi solidificare.

Parte di cubilotto sezionato

1958 Parte di cubilotto sezionato lungo la verticale per mostrarne l'interno, completo dell'incastellatura, dell'involucro di lamiera e del rivestimento interno in refrattario. In particolare sono presenti la parte centrale, o tino (con la zona di fusione, la camera a vento e la zona di combustione) e la parte inferiore, o crogiuolo (con la bocca di colata delle scorie, la porta di accensione e la bocca di colata della ghisa). Il forno è inoltre riempito con la sua carica (carbon coke, ghisa, rottame, fondente e ferroleghe), per evitare la fuoriuscita della quale la sezione è stata "chiusa" con un pannello di plexiglass. In generale, un cubilotto completo è un forno a manica a struttura cilindrica verticale, costituito da un involucro di lamiera, sostenuto da un'incastellatura che lo eleva di circa 1 m da terra, di altezza da 5 a 7 volte il suo diametro interno, rivestito internamente da materiale refrattario e dotato di un sistema tubiero (anche detto camera a vento) per l'ingresso dell'aria necessaria alla combustione. Il forno può essere immaginato come diviso in tre parti: la parte superiore, in cui si trovano - dall'alto verso il basso - il camino, la bocca e il piano di caricamento e la zona di preriscaldo; la parte centrale (o tino) con la zona di fusione, la camera a vento e la zona di combustione; la parte inferiore (o crogiuolo) con la bocca di colata delle scorie, la porta di accensione e la bocca di colata della ghisa. Il diametro interno (Di), in genere tra i 40 e i 160 cm, dipende dalla produzione oraria richiesta (Pr) secondo la legge Di=sqrt(Pr/59). Il diametro della camera a vento (Dv) dipende a sua volta dal diametro interno, secondo la legge Dv=Di/3. IGB-2438